PROYECTOS

Lean Manufacturing - Fabricante de Ascensores (Multinacional)

Diseño e implantación en las plantas de fabricación de proyectos para la mejora de productividad y reducción del lead-time. Los incrementos de productividad global conseguidos en todas las plantas europeas están entre el 25% y el 45%, las reducciones de los plazos de entrega han sido superiores al 30%, mejorando las entregas a tiempo (OTD = On Time Delivery). Serie de proyectos de mejora continua y radical (Kaizen y Kaikaku), resultando en más de 20 años de ColaborAcción.

Cambio Rápido de Referencia - Alimentación (Multinacional)

Diseño e implantación de cambio rápido en las líneas de envasado mediante metodología SMED con reducciones consolidadas de un 60% y acciones diseñadas para alcanzar un 90%.

Diseño de Ingeniería - Auxiliar del Automóvil (Multinacional)

Diseño de ingeniería, formando equipo con el cliente, de las líneas de fabricación de silenciosos basadas en células. Seguimiento de la fabricación y puesta en marcha de los equipos. En el diseño se integra la logística de aprovisionamiento y se realiza el suministro al cliente Just in Time. Resultados: aumento de productividad del 30%; 50% de reducción del lead time; reducción del 50% del stock en curso y 15% de reducción de área.

Lean Manufacturing - Fabricante de Semirremolques

Diseño e implantación en la planta de fabricación de un proyecto para la mejora de productividad y reducción del Lead Time. Los incrementos de productividad conseguidos son del 35% y la reducción del Lead Time superior al 50%.
Como consecuencia de los resultados obtenidos seguimos colaborando en el área de servicios al cliente, costos ABC y diseño de nuevas instalaciones productivas.

Reubicación de Planta de Fabricación - Línea Blanca (Multinacional)

Anteproyecto para analizar el coste / beneficio del traslado de un producto y su planta de producción a otro país.
Diseño del proyecto de traslado, implantación y puesta en marcha de la línea de fabricación, establecimiento de la logística de aprovisionamiento y búsqueda y cierre de acuerdos con proveedores locales.

Optimización de Cadena de Suministro – Fabricante de Maquinaria

Rediseño e implantación de la cadena de suministro completa con el fin de mejorar plazos y costes. La fabricación es bajo pedido y el lote unitario. Procesos contemplados: gestión comercial, diseño de producto, aprovisionamiento, fabricación y expedición. Reducciones de Lead Times superiores al 40%, mejora de productividad mayor que el 15%

Aprovisionamiento Estratégico – Fabricantes de Mobiliario

Análisis de la composición del gasto del material directo, de los requerimientos de compra y de los mercados de suministro. Establecimiento de estrategias diferenciadas por familia de compra y reconfiguración de la base de simunistro a través de la negociación y establecimiento de nuevos acuerdos. mejoras de los precios de compra con una reducción del 12%.
Redefinición de los procesos de compra y aprovisionamiento, establecimiento de sistemáica de control y creación de nueva estructura organizativa.

Mantenimiento Productivo Total - Empresa del Sector de Alimentación (Multinacional)

Empresa española del sector de la alimentación con presencia internacional desea implementar mantenimiento autónomo, pautas de autocontrol en puesto ​y mantener en el tiempo la dinámica de equipos de trabajo. Para ello se analizan todos los procesos asociados a inspección de calidad en una línea de vidrio (LV3) y las especificaciones de todas las máquinas de la línea UHT. Con ello, se generan acciones concretas de mejora en ambos ámbitos​ resultando en una reducción de la MOD de calidad y el refuerzo los incrementos de productividad de la MOD de producción, obtenidos en proyectos LEAN anteriores (Incrementos de productividad >20%; Reducción de tiempos de cambio >25%; Incremento de OEE en líneas >8 puntos)

Lean Manufacturing - Fabricación de Tornillería Especial

Dada la importancia en su sector de lead times cortos, el cliente desea reducir el lead time del proceso pedido-cobro en las principales familias de proceso de 3 meses a 3 semanas. Para ello se levanta el VSM  identificando gran cantidad de oportunidades de mejora a lo largo de todo el proceso. Como resultado, queda definido un amplio plan de acciones y una hoja de ruta dividida en 7 proyectos, que se fueron implantando uno tras otro. Los resultados fueron la reducción de los tiempos de cambio en más del 30%, incrementos de mejora del OEE de más de 10% y creación de flujo en 2 de las familias más importantes reduciendo drásticamente el LEAD TIME de fabricación

Optimización de Cadena de Suministro - Fundición y Mecanizado de Componentes de Aerogeneradores

El cliente requiere establecer una sistemática lo más eficiente posible que permita obtener la información necesaria tanto para la realización de las nóminas como para la obtención de indicadores productivos. Además desea reducir el lead time de proceso que se da desde el pedido hasta el mecanizado, así como del proceso de industrialización

Se procede a realizar un análisis de estructura global; análisis vía VSM- Brown Paper de Mapa de procesos global, identificación y priorización de oportunidades de mejora. Se definen las acciones a llevar a cabo para el planteamiento objetivo.

Los resultados más significativos fueron la integración de PLM con ERP; Reducción de lead time de industrialización y de planificación > 15%; Incremento de la productividad de la mano de obra indirecta (MOI) asociada a dichos procesos.

Proyectos de Mejora Radical - Fabricante de Tubos sin Soldadura en Acero Inoxidable y en Altas Aleaciones de Níquel (Multinacional)

El Cliente desea implementar en cada una de sus plantas una dinámica de proyectos de mejora radical que en un corto espacio de tiempo (inferior a 6 meses) mejoren la cuenta de resultados.

Por este motivo, en cada proyecto seleccionado, se crea un equipo mixto formado por miembros de la empresa y consultores de DIT, en que tras un período de análisis y diagnóstico se lanzan planes de acción con medidas que tengan rápida implantación y un efecto positivo en los KPI´s que se han definido para controlar el éxito del proyecto.

Durante siete años, cada 6 meses se ha seleccionado un proyecto por planta (3 plantas) de mejora radical con impacto en mejoras de productividad de la mano de obra directa, mejoras de OEE, reducción de stocks o reducción del lead time de los procesos. En definitiva, una mejora en la cuenta de resultados.

 
 
 
 
 
 
 

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